• Реклама

  • Реклама


  • Новости сайта
  • Постановление Минтруда РФ от 21.01.2000 N 6 "ОБ УТВЕРЖДЕНИИ МЕЖОТРАСЛЕВЫХ УКРУПНЕННЫХ НОРМАТИВОВ ВРЕМЕНИ НА РАБОТЫ, ВЫПОЛНЯЕМЫЕ НА ТОКАРНО-ВИНТОРЕЗНЫХ СТАНКАХ (ЕДИНИЧНОЕ И МЕЛКОСЕРИЙНОЕ ПРОИЗВОДСТВО)"

    Страница 1


    Страницы: Стр.1 | Стр.2 | Стр.3 | Стр.4 | Стр.5 | Стр.6 | Стр.7 | Стр.8 | Стр.9 | Стр.10 | Стр.11 | Стр.12 | Стр.13 | Стр.14 | Стр.15 | Стр.16 | Стр.17 | Стр.18 | Стр.19 | Стр.20 | Стр.21 | Стр.22 | Стр.23 | Стр.24 | Стр.25 | Стр.26 | ... Последняя» |


    МИНИСТЕРСТВО ТРУДА И СОЦИАЛЬНОГО РАЗВИТИЯ

    РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

    ПОСТАНОВЛЕНИЕ

    от 21 января 2000 г. N 6

    ОБ УТВЕРЖДЕНИИ МЕЖОТРАСЛЕВЫХ УКРУПНЕННЫХ НОРМАТИВОВ

    ВРЕМЕНИ НА РАБОТЫ, ВЫПОЛНЯЕМЫЕ НА ТОКАРНО-ВИНТОРЕЗНЫХ

    СТАНКАХ (ЕДИНИЧНОЕ И МЕЛКОСЕРИЙНОЕ ПРОИЗВОДСТВО)

    Министерство труда и социального развития Российской Федерации постановляет:

    1. Утвердить Межотраслевые укрупненные нормативы времени на работы, выполняемые на токарно-винторезных станках (Единичное и мелкосерийное производство), разработанные Центральным бюро нормативов по труду Министерства труда и социального развития Российской Федерации и экспериментальным государственным предприятием "Институт "Белоргстанкинпром" Министерства промышленности Республики Беларусь, согласно Приложению.

    2. Установить, что утвержденные настоящим Постановлением Межотраслевые укрупненные нормативы времени рекомендуются для расчета норм времени на работы, выполняемые в условиях единичного и мелкосерийного типов производства в механических цехах (участках) машиностроительных и металлообрабатывающих организаций (предприятий) независимо от форм их собственности и организационно-правовых форм.

    3. Центральному бюро нормативов по труду обеспечить издание необходимого количества указанных Межотраслевых укрупненных нормативов времени в соответствии с заявками организаций.

    Министр труда

    и социального развития

    Российской Федерации

    С.КАЛАШНИКОВ

    Утверждены

    Постановлением

    Министерства труда

    и социального развития

    Российской Федерации

    от 21 января 2000 г. N 6

    МЕЖОТРАСЛЕВЫЕ УКРУПНЕННЫЕ НОРМАТИВЫ ВРЕМЕНИ

    НА РАБОТЫ, ВЫПОЛНЯЕМЫЕ НА ТОКАРНО-ВИНТОРЕЗНЫХ СТАНКАХ

    (ЕДИНИЧНОЕ И МЕЛКОСЕРИЙНОЕ ПРОИЗВОДСТВО)

    Межотраслевые укрупненные нормативы времени на работы, выполняемые на токарно-винторезных станках, утверждены Постановлением Министерства труда и социального развития Российской Федерации от 21 января 2000 г. N 6.

    Нормативы разработаны Центральным бюро нормативов по труду Министерства труда и социального развития Российской Федерации и Проектно-технологическим и экспериментальным государственным предприятием "Институт Белоргстанкинпром" Министерства промышленности Республики Беларусь с учетом мнения Федерации Независимых Профсоюзов России и Российского союза промышленников и предпринимателей.

    Нормативы времени содержат карты неполного штучного времени, подготовительно-заключительного на партию деталей, вспомогательного на установку и снятие детали, поправочные коэффициенты на неполное штучное время, в зависимости от групп обрабатываемых материалов и их твердости, марки режущего инструмента, а также поправочные коэффициенты на штучное время в зависимости от размера партии обрабатываемых деталей.

    Нормативами охвачены работы по наружному точению, растачиванию отверстий, отрезанию, прорезанию наружных пазов в отверстиях, нарезанию резьбы, сверлению, рассверливанию, зенкерованию и развертыванию отверстий, обработке фасонных поверхностей на токарно-винторезных станках различной мощности. Нормативами предусмотрена обработка серого чугуна, стали конструкционной углеродистой, легированной, коррозионностойкой жаропрочной, медных и алюминиевых сплавов, эбонита.

    В нормативах содержатся карты неполного штучного времени на обработку инструментами из быстрорежущей стали, в том числе с износостойким покрытием и инструментами с пластинами из твердых сплавов.

    В нормативы времени включены Приложения, содержащие: режимы резания и вспомогательное время, связанное с переходом, принятые при расчете неполного штучного времени; рекомендации по выбору марок инструментальных материалов; механические свойства обрабатываемых материалов; значения припусков на механическую обработку и др.

    Нормативы разработаны с учетом действующих ГОСТов.

    "Межотраслевые укрупненные нормативы времени" рекомендуются для расчета норм времени на работы, выполняемые в условиях единичного и мелкосерийного типов производства в механических цехах (участках) машиностроительных и металлообрабатывающих организаций, независимо от их организационно-правовых форм, ведомственной принадлежности и форм собственности.

    1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ

    1.1. Межотраслевые укрупненные нормативы времени на работы, выполняемые на токарно-винторезных станках (единичное и мелкосерийное производство) <1>, разработаны на следующие виды работ: наружное точение, растачивание, прорезание пазов, нарезание метрической резьбы, сверление, рассверливание, зенкерование и развертывание отверстий при обработке деталей из чугуна, стали, эбонита, медных и алюминиевых сплавов различных марок инструментами из быстрорежущей стали Р6М5, в том числе с износостойким покрытием, и с пластинами из твердых сплавов ВК6, ВК8, Т5К10 и Т15К6.

    --------------------------------

    <1> Далее - нормативы времени.

    Нормативы времени содержат нормативные карты подготовительно-заключительного времени, вспомогательного времени на установку и снятие детали, укрупненные нормативы неполного штучного времени на рабочий ход или на поверхность для различных видов работ, а также следующий справочный материал: режимы резания и вспомогательное время, связанное с переходом, принятые при разработке нормативов неполного штучного времени, данные о механических свойствах обрабатываемых материалов, припуски на механическую обработку, предназначенные для оперативного использования при расчете норм.

    1.2. В основу разработки нормативов времени положены:

    - Общемашиностроительные нормативы режимов резания. Справочник в 2-х томах. Том 1. М., Машиностроение, 1991;

    - данные фотохронометражных наблюдений;

    - паспортные данные металлорежущих станков;

    - результаты анализа трудового процесса, рациональные методы труда и организация рабочих мест;

    - Федеральный закон "Об основах охраны труда в Российской Федерации" (Собрание законодательства Российской Федерации, 1999, N 29, ст. 3702);

    - Рекомендации по организации работы службы охраны труда в организации, утвержденные Постановлением Минтруда России от 8 февраля 2000 г. N 14;

    - действующие ГОСТы.

    1.3. Нормативы времени рекомендуются для расчета норм времени на работы, выполняемые в машиностроительных и металлообрабатывающих организациях в условиях единичного и мелкосерийного типов производства независимо от их организационно-правовых форм, ведомственной принадлежности и форм собственности. Единичное и мелкосерийное производство характеризуются широкой номенклатурой изготавливаемых изделий и малым объемом их выпуска.

    На рабочих местах выполняются редко повторяющиеся операции, работа производится мелкими партиями, технологическая документация оформляется, в основном, в виде маршрутных карт. Для трудоемких деталей, изготовление которых носит серийный характер, разрабатываются маршрутно-операционные карты.

    Обработка деталей производится на универсальном оборудовании с применением универсальных и нормализованных приспособлений и инструментов.

    Наряды на работу, чертежи и технологическую документацию получает исполнитель.

    Заготовки на рабочее место доставляются вспомогательными рабочими.

    Заточка инструмента производится централизованно, получение и доставка инструмента на рабочее место осуществляется исполнителем.

    Тип производства характеризуется коэффициентом закрепления операций (Кз.о.) в соответствии с ГОСТом 14.004-83. Коэффициент закрепления операций определяется как отношение всех различных технологических операций, выполненных или подлежащих выполнению в течение месяца, к числу рабочих мест. При мелкосерийном производстве:

    20 < Кз.о. <= 40.

    При единичном производстве величина Кз.о. не регламентируется.

        1.4.  Норма  времени  на  выполнение станочной операции  (Н  )
                                                                   вр
    определяется по формуле:
                                      t
                                       п.з
                           Н   = Т  + ----, мин.,                  (1)
                            вр    ш     q

        где:
        Т  - норма штучного времени, мин.;
         ш
        t     - подготовительно-заключительное время, мин.;
         п.з
        q - число деталей в партии.
        Норма штучного времени (Т ) определяется суммированием времени
                                 ш
    на  установку  и  снятие  детали и неполного штучного  времени  на
    обработку поверхностей с учетом числа рабочих ходов по формуле:

    Т  = [t     + (t     x i  + t     x i  +...+ t     x i )]К  , мин.,  (2)
     ш     в.у.     н.ш1    1    н.ш2    2        н.шn    n   tш

        где:
        t     -  норматив  вспомогательного   времени  на  установку и
         в.у.
    снятие детали, мин.;
        t    , t    ,...t     - неполное штучное время на рабочий ход,
         н.ш1   н.ш2     н.шn
    мин.;
        i - число рабочих ходов;
        К   -  коэффициент к норме штучного  времени в  зависимости от
    числа деталей в партии.

    Расчет норм времени производится по предварительно разработанному маршрутному или маршрутно-операционному технологическому процессу с указанием в нем обрабатываемых поверхностей, их размеров и характера обработки.

    1.4.1. Нормативы подготовительно-заключительного времени предусматривают выполнение следующих работ:

    - получение наряда, технологической документации, инструментов и приспособлений;

    - ознакомление с работой, чертежом и получение инструктажа;

    - получение недостающих на рабочем месте инструментов и приспособлений;

    - подготовку рабочего места, наладку и переналадку оборудования, инструментов и приспособлений;

    - снятие инструментов и приспособлений по окончании обработки партии деталей и другие подготовительно-заключительные работы, связанные с изготовлением данной партии деталей.

    Нормативы подготовительно-заключительного времени даны на укрупненные комплексы приемов работы.

    В картах приведены также нормативы времени на выполнение дополнительных приемов подготовительно-заключительной работы, которые могут иметь место.

    В нормативах подготовительно-заключительного времени учтена степень сложности подготовки к работе: простая, средняя и сложная.

    При простой подготовке требуется ознакомление с чертежом и технологическим процессом; работа выполняется без частичных переналадок.

    При подготовке средней сложности требуется изучение чертежа и технологического процесса; необходимо получение краткого инструктажа от мастера; производится одна частичная переналадка оборудования в процессе обработки партии деталей.

    При сложной подготовке требуется изучение чертежа и технологического процесса; необходим подробный инструктаж от мастера; производятся две-три частичные переналадки оборудования.

    При выполнении однотипных операций по обработке конструктивно-сходных деталей подготовительно-заключительное время должно быть уменьшено по сравнению с нормативным на 30 - 50%.

    1.4.2. В нормативах вспомогательного времени на установку и снятие детали предусмотрены типовые способы установки, выверки и крепления детали.

    Время на установку и снятие детали приведено укрупненно на технологические комплексы приемов при работе со штучными заготовками. В состав комплексов включены следующие основные приемы:

    - установить деталь, выверить и закрепить ее;

    - включить и выключить вращение шпинделя;

    - открепить деталь;

    - снять деталь со станка, транспортировать ее на место;

    - очистить приспособление от стружки.

    Кроме перечисленных приемов в состав комплексов включены также приемы:

    - при работе с мостовым краном - вызвать кран, застропить деталь и отстропить деталь;

    - при работе с оправкой - установить и снять оправку с деталью;

    - при работе с оградительным кожухом - установить и снять оградительный кожух.

    Установка и снятие детали массой до 20 кг производится вручную, а свыше 20 кг с помощью подъемно-транспортного оборудования.

    В нормативах предусматривается применение двух видов подъемно-транспортного оборудования:

    - мостового крана;

    - подъемника при станке (или группе станков).

    В нормативной карте дано время на работу с мостовым краном. Оно учитывает время на вызов крана в размере 1,5 мин. При работе с подъемником это время необходимо вычитать.

    В целях упрощения расчетов время на установку и снятие детали приведено с учетом времени на обслуживание рабочего места, отдых и личные потребности.

    1.4.3. Нормативы неполного штучного времени включают:

    - основное время;

    - вспомогательное время, связанное с переходом;

    - вспомогательное время на изменение режима работы станка и смену инструмента;

    - время на обслуживание рабочего места, отдых и личные потребности.

    Основное время определено в расчете не на конкретный станок, а на группу аналогичных по мощности станков, так как при сравнительно большой номенклатуре моделей рассчитывать нормативы с учетом выполнения работы на конкретном станке нецелесообразно.

    Глубина резания принята с учетом припуска на обработку соответственно действующим ГОСТам: ГОСТу 26645-85 на отливки из металлов и сплавов и ГОСТу 7062-90 на поковки из углеродистой и легированной стали, изготавливаемые ковкой на прессах.

    В картах нормативов для каждого диаметра обрабатываемой поверхности приводятся различные значения глубины резания, что дает возможность рассчитать норму времени при оптимальном числе рабочих ходов.

    Режимы резания установлены применительно к условиям обработки универсальными режущими инструментами из наиболее часто применяемых марок инструментальных материалов на распространенном в единичном и мелкосерийном производстве оборудовании. При этом учитывались мощность станка, прочность режущего инструмента, прочность и жесткость системы "станок-приспособление-инструмент-деталь" и другие факторы.

    При черновой обработке режимы резания установлены с учетом обработки по корке.

    При обработке отверстий скорость резания принята с поправочными коэффициентами в зависимости от диаметра обрабатываемого отверстия (табл. 1).

    Таблица 1

    ПОПРАВОЧНЫЕ КОЭФФИЦИЕНТЫ НА СКОРОСТЬ РЕЗАНИЯ

    ------------------------+---------+----------+---------+---------¬
    ¦Диаметр обрабатываемого¦         ¦          ¦         ¦         ¦
    ¦отверстия, мм          ¦До 75    ¦76...150  ¦151...250¦Св. 250  ¦
    +-----------------------+---------+----------+---------+---------+
    ¦                       ¦         ¦          ¦         ¦----¬    ¦
    ¦Поправочный коэффициент¦0,8      ¦0,9       ¦0,95     ¦¦1,0¦    ¦
    ¦                       ¦         ¦          ¦         ¦L----    ¦
    L-----------------------+---------+----------+---------+----------

    При нарезании резьбы в упор основное время определялось с учетом времени вывода резца и обратного хода.

    Приведенные в картах неполного штучного времени и в Приложениях 1 - 3 режимы резания следует рассматривать как справочные материалы, которые могут быть использованы для инструктажа рабочих-станочников.

    Неполное штучное время в нормативах приведено на один рабочий ход применительно к различным значениям глубины резания.

    При прорезании пазов, нарезании резьбы, развертывании отверстий, точении фасонных поверхностей, накатывании рифлений и т.п. неполное штучное время дано на поверхность с учетом числа рабочих ходов, указанных в нормативных картах.

    Вспомогательное время, связанное с переходом, входящее в состав неполного штучного времени, содержит постоянно повторяющиеся приемы работы. Наряду с повторяющимися приемами с каждым рабочим ходом учтены нерегулярно повторяющиеся приемы вспомогательного времени (изменение режима работы, смена инструмента, включение охлаждения и т.д.).

    Время на обслуживание рабочего места, на отдых и личные потребности включено в неполное штучное время в соответствии с табл. 2.

    Таблица 2

    ВРЕМЯ НА ОБСЛУЖИВАНИЕ РАБОЧЕГО МЕСТА,

    ОТДЫХ И ЛИЧНЫЕ ПОТРЕБНОСТИ

    ---------------------+-------------------------------------------¬
    ¦Наименование станков¦ Время в процентах от оперативного времени ¦
    ¦                    +------------------+------------------------+
    ¦                    ¦ на обслуживание  ¦   на отдых и личные    ¦
    ¦                    ¦  рабочего места  ¦      потребности       ¦
    +--------------------+------------------+------------------------+
    ¦Токарно-винторезные ¦         4        ¦           4            ¦
    L--------------------+------------------+-------------------------

    Для отличных от принятых при расчете нормативов технологических условий в картах приводятся поправочные коэффициенты на неполное штучное время, учитывающие другие условия выполнения работ.

    1.5. При внедрении на предприятиях более прогрессивной, чем это предусмотрено в настоящих нормативах, организации труда, технологии выполнения работ, более эффективного оборудования, механизмов, оснастки и т.п., следует разрабатывать и вводить в установленном порядке местные нормативы времени, соответствующие более высокой производительности труда.

    При установлении на предприятиях норм времени на основе рекомендуемых нормативов тарификация работ и профессий рабочих должна производиться по Единому тарифно-квалификационному справочнику работ и профессий рабочих, выпуск 2, раздел "Механическая обработка металлов и других материалов", утвержденному Постановлением Министерства труда и социального развития Российской Федерации от 15 ноября 1999 г. N 45.

    1.6. Пример расчета нормы времени (рисунок 1.1 - здесь и далее рисунки не приводятся).

    1.6.1. Исходные данные:

        1) Станок - токарно-винторезный, модель 1К62, N  = 10 кВт.
                                                       д

    2) Деталь - шпиндель.

    3) Обрабатываемый материал - сталь 45, 210 НВ.

    4) Масса детали - 85 кг, масса заготовки - 160 кг.

    5) Операция - обработка по чертежу с припуском на шлифование по наружному диаметру, нарезание резьбы с двух сторон.

    6) Заготовка - поковка.

    7) Припуск на обработку - 6 мм.

    8) Способ установки детали - в центрах с надеванием хомутика.

    9) Режущий инструмент - резец проходной для черновой обработки с пластиной Т15К10, резец проходной для чистовой обработки с пластиной Т15К6, резец подрезной с пластиной Т15К6, резец прорезной с пластиной Т15К6, резец галтельный с пластиной Т15К6, резец резьбовой из стали Р6М5.

    10) Число деталей в партии - 5 шт.

    1.6.2. Определение подготовительно-заключительного времени

    Подготовительно-заключительное время определяется по карте 2. По технологическому процессу работа выполняется в четыре технологические установки. В процессе работы при переходе к выполнению каждой последующей установки производится частичная переналадка станка, вызывающая смену инструмента и изменение режима работы.

    Подготовительно-заключительное время на наладку средней сложности принимается равным 17 мин.

    1.6.3. Определение времени на установку и снятие детали

    Время на установку и снятие детали определяется по карте 5. При установке и снятии заготовки массой 160 кг в центрах с надеванием хомутика время на установку и снятие заготовки равно 7,5 мин. (карта 5, поз. 2). При переустановке заготовки принимается коэффициент К = 0,7 согласно примечанию 1 карты 5.

    1.6.4. Определение неполного штучного времени на обработку поверхности

    1) Неполное штучное время на обработку поверхностей 5, 2, 6, 4 устанавливается в соответствии с технологическим процессом и составляет 5,39 мин.

    2) Неполное штучное время на обработку поверхностей 16, 13, 11, 9, 7, 14, 8 составляет 14,17 мин.

    3) Неполное штучное время на обработку поверхностей 2, 5, 4, 6, 3, 1 составляет 26,2 мин.

    4) Неполное штучное время на обработку поверхностей 16, 13, 11, 9, 7, 8, 17, 14, 15, 10, 12 составляет 24,85 мин.

    Таким образом, неполное штучное время на обработку вала составляет:

        t    = 5,39 + 14,17 + 26,2 + 24,85 = 70,61 мин.;
         н.ш
        Время на установку и снятие детали составляет:
        t     = 7,5 мин. - карта 5, поз. 2;
         в.у1
        t     = 7,5 x 0,7 = 5,25 - карта 5, поз. 2, примечание 1;
         в.у2
        t     = 7,5 x 0,7 = 5,25 - карта 5, поз. 2, примечание 1;
         в.у3
        t     = 7,5 x 0,7 = 5,25 - карта 5, поз. 2, примечание 1;
         в.у4

    Итого: 23,25 мин.

    Порядок расчета нормы времени приводится ниже.

    1.6.5. Определение нормы времени

    ----------------------------+--------+-----T-------+-------+-----¬
    ¦     Содержание работы     ¦Параметр¦Длина¦Глубина¦Таб-   ¦Номер¦
    ¦                           ¦шерохо- ¦обра-¦резания¦личное ¦карты¦
    ¦                           ¦ватости ¦ботки¦ t, мм,¦время, ¦     ¦
    ¦                           ¦Rz, мкм ¦l, мм¦  до   ¦мин.   ¦     ¦
    +---------------------------+--------+-----+-------+-------+-----+
    ¦А. Установить и снять      ¦        ¦     ¦       ¦7,5    ¦5    ¦
    ¦деталь                     ¦        ¦     ¦       ¦       ¦     ¦
    +---------------------------+--------+-----+-------+-------+-----+
    ¦1. Обточить пов. 5 до      ¦80      ¦123  ¦4      ¦2,25   ¦36   ¦
    ¦диаметра 123               ¦        ¦     ¦       ¦       ¦     ¦
    +---------------------------+--------+-----+-------+-------+-----+
    ¦2. Обточить пов. 2 до      ¦80      ¦85   ¦4      ¦1,55   ¦36   ¦
    ¦диаметра 103               ¦        ¦     ¦       ¦       ¦     ¦
    +---------------------------+--------+-----+-------+-------+-----+
    ¦3. Подрезать пов. 6 в р-р  ¦80      ¦15   ¦4      ¦0,81   ¦36   ¦
    ¦124                        ¦        ¦     ¦       ¦       ¦     ¦
    +---------------------------+--------+-----+-------+-------+-----+
    ¦4. Подрезать пов. 4 в р-р  ¦80      ¦10   ¦2      ¦0,78   ¦36   ¦
    ¦84                         ¦        ¦     ¦       ¦       ¦     ¦
    +---------------------------+--------+-----+-------+-------+-----+
    ¦Б. Переустановить          ¦       7,5 х 0,7 = 5,25       ¦5    ¦
    +---------------------------+--------+-----T-------+-------+-----+
    ¦5. Обточить пов. 16 до     ¦80      ¦50   ¦4      ¦0,83   ¦36   ¦
    ¦диаметра 74                ¦        ¦     ¦       ¦       ¦     ¦
    +---------------------------+--------+-----+-------+-------+-----+
    ¦6. Обточить пов. 13 до     ¦80      ¦300  ¦4      ¦3,8    ¦36   ¦
    ¦диаметра 103               ¦        ¦     ¦       ¦       ¦     ¦
    +---------------------------+--------+-----+-------+-------+-----+
    ¦7. Обточить пов. 11 до     ¦80      ¦255  ¦4      ¦3,3    ¦36   ¦
    ¦диаметра 113               ¦        ¦     ¦       ¦       ¦     ¦
    +---------------------------+--------+-----+-------+-------+-----+
    ¦8. Обточить пов. 9 до      ¦80      ¦250  ¦4      ¦3,85   ¦36   ¦
    ¦диаметра 123               ¦        ¦     ¦       ¦       ¦     ¦
    +---------------------------+--------+-----+-------+-------+-----+
    ¦9. Обточить пов. 7 до      ¦80      ¦26   ¦4      ¦0,98   ¦36   ¦
    ¦диаметра 153               ¦        ¦     ¦       ¦       ¦     ¦
    +---------------------------+--------+-----+-------+-------+-----+
    ¦10. Подрезать пов. 14 в    ¦80      ¦20   ¦2      ¦0,6    ¦36   ¦
    ¦р-р 49                     ¦        ¦     ¦       ¦       ¦     ¦
    +---------------------------+--------+-----+-------+-------+-----+
    ¦11. Подрезать пов. 8 в     ¦80      ¦15   ¦2      ¦0,81   ¦36   ¦
    ¦р-р 147                    ¦        ¦     ¦       ¦       ¦     ¦
    +---------------------------+--------+-----+-------+-------+-----+
    ¦В. Переустановить          ¦       7,5 х 0,7 = 5,25       ¦5    ¦
    +---------------------------+--------+-----T-------+-------+-----+
    ¦12. Обточить пов. 2 до     ¦40      ¦80   ¦1,5    ¦1,15   ¦41   ¦
    ¦            -0,23          ¦        ¦     ¦       ¦       ¦     ¦
    ¦диаметра 100               ¦        ¦     ¦       ¦       ¦     ¦
    ¦            -0,46          ¦        ¦     ¦       ¦       ¦     ¦
    +---------------------------+--------+-----+-------+-------+-----+
    ¦13. Обточить пов. 5 до     ¦40      ¦40   ¦1,2    ¦1,35   ¦41   ¦
    ¦диаметра 120,6             ¦        ¦     ¦       ¦       ¦     ¦
    +---------------------------+--------+-----+-------+-------+-----+
    ¦14. Подрезать пов. 4 в     ¦40      ¦10   ¦1,5    ¦1,2    ¦41   ¦
    ¦р-р 85                     ¦        ¦     ¦       ¦       ¦     ¦
    +---------------------------+--------+-----+-------+-------+-----+
    ¦15. Подрезать пов. 6 в     ¦40      ¦15   ¦1,0    ¦1,25   ¦41   ¦
    ¦р-р 125                    ¦        ¦     ¦       ¦       ¦     ¦
    +---------------------------+--------+-----+-------+-------+-----+

    Страницы: Стр.1 | Стр.2 | Стр.3 | Стр.4 | Стр.5 | Стр.6 | Стр.7 | Стр.8 | Стр.9 | Стр.10 | Стр.11 | Стр.12 | Стр.13 | Стр.14 | Стр.15 | Стр.16 | Стр.17 | Стр.18 | Стр.19 | Стр.20 | Стр.21 | Стр.22 | Стр.23 | Стр.24 | Стр.25 | Стр.26 | ... Последняя» |


    Архив правовых актов
  • Реклама
 
  • Реклама
  • Счетчики

  • Рейтинг@Mail.ru
  • Новости