• Реклама

  • Реклама


  • Новости сайта
  • "ТИПОВАЯ ИНСТРУКЦИЯ ПО КОНТРОЛЮ МЕТАЛЛА И ПРОДЛЕНИЮ СРОКА СЛУЖБЫ ОСНОВНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ КОТЛОВ, ТУРБИН И ТРУБОПРОВОДОВ ТЕПЛОВЫХ ЭЛЕКТРОСТАНЦИЙ. РД 10-262-98" (утв. Постановлением Госгортехнадзора РФ от 02.09.1998 N 55)

    Страница 10


    Страницы: | Стр.1 | Стр.2 | Стр.3 | Стр.4 | Стр.5 | Стр.6 | Стр.7 | Стр.8 | Стр.9 | Стр.10 | Стр.11 | Стр.12 | Стр.13 | Стр.14 | Стр.15 | Стр.16 | Стр.17 |


    5.4.4. Расчет на прочность проводится с учетом фактических условий работы и геометрических размеров детали по допускаемым напряжениям, указанным в нормах расчета на прочность. При отсутствии соответствующих допускаемых напряжений расчет проводится специализированными организациями.

    5.5. Корпусные детали турбин

    5.5.1. Для оценки надежности литого металла из детали, содержащей трещину или имеющей выборку глубиной более 40% толщины стенки, следует вырезать заготовку, позволяющую изготовить два образца размерами 10 x 10 x 55 мм. Вырезку следует делать в зоне трещины.

    5.5.2. Из заготовки делаются образцы с двойными надрезами для определения критического раскрытия при рабочей температуре и горячей твердости (рис. 4, 5). Качество поверхности образца и допуски на его размеры должны соответствовать требованиям к ударным образцам по [20].

    Два параллельных надреза, расположенные в средней части одной из боковых сторон образца перпендикулярно к его продольной оси, наносятся при помощи фрезы толщиной 0,5 +/- 0,1 мм; глубина надрезов 5,0 +/- 0,5 мм, расстояние между ними 5,0 +/- 0,1 мм (см. рис. 4).

        Один торец  образца должен быть базовым и обработан с чистотой
    R      = 0,16.  Расстояние до  надрезов  должно  отсчитываться  от
     альфа
    этого торца. Сторона образца с базовым торцом должна быть отмечена
    керном.   Профиль  надрезов  -  прямоугольный;  при  этом  радиусы
    закругления в месте сопряжения дна надреза и его стенок не  должны
    превышать 0,025 мм.

    Испытания на удар при рабочей температуре выполняются по [20]. Температура испытания должна быть равна температуре пара на входе в корпус.

    При испытании на ударный изгиб необходимо образец расположить так, чтобы удар осуществлялся точно посередине образца. На боковой стороне образца строго посередине между надрезами наносится риска. Положение базового торца относительно опор копра должно фиксироваться упором. Ширина надрезов около их дна измеряется на металлографическом микроскопе при увеличении 50 - 70 с точностью до 0,01 мм.

    За базовую поверхность при измерении ширины каждого из двух надрезов принимается боковая кромка надреза со стороны соответствующего торца: у левого надреза - кромка со стороны левого торца, у правого - со стороны правого. Эта кромка выставляется строго по вертикали измерительного лимба микроскопа. Вторая точка отсчета для определения ширины надреза устанавливается на его дне в месте перехода от горизонтальной части к радиусу закругления, причем разница высот точки окончания дна надреза и его плоской части не должна превышать 0,03 мм (см. рис. 5).

    5.5.3. Измерение раскрытия после испытания осуществляется на полированной и протравленной поверхности половинки ударного образца с неразрушившимся надрезом, травитель - 3%-ый раствор HNO3 в спирте. При шлифовке должен быть снят слой толщиной 1,5 - 2,0 мм.

    Правильность проведенного испытания проверяется путем измерения расстояния между риской и краем излома. Оно не должно превышать 0,3 мм.

    Неудовлетворительная локальная пластичность обычно наблюдается при наличии в микроструктуре 50% и более участков с бейнитной ориентацией.

    Измерения проводятся инструментальным или металлографическим микроскопом (например, ММУ-3) с точностью до 0,01 мм.

    Величина критического раскрытия определяется по неразрушенному надрезу как разность между шириной дна надреза после испытания и его начальной шириной.

    Возможно, что после испытания в дне надреза не будет трещин. Тогда измерение конечной ширины надреза идентично измерению в исходном состоянии. Если же по надрезу произошло частичное разрушение образца, при измерении важно не включать в ширину надреза зазоры, образующиеся при распространении трещины. Это облегчается тем, что благодаря прямоугольному профилю надрезов, надрывы локализуются в углах сопряжения дна и стенок надреза. Для облегчения обнаружения надрывов по дну надреза следует использовать различие в цвете у деформированного дна надреза и у поверхности распространения трещин, измеряя только темные участки, то есть только дно надреза.

    Значение критического раскрытия определяется по формуле:

                           дельта  =  в  - в ,
                                 с     к    0

        где:
        в  - начальная ширина неразрушающего надреза, мм;
         0
        в  - ширина того же надреза после испытания, мм:
         к
                                      h
                             в  = ---------,
                              к   cos альфа

    где h - горизонталь, мм (см. рис. 5).

    При выполнении всех требований точность определения раскрытия составляет не менее +/- 15%.

    Измерение ширины дна надреза после испытания включает определение угла поворота дна надреза относительно горизонтали альфа и значения проекции дна надреза на горизонталь h (см. рис. 5).

    5.5.4. Твердость по Бринеллю при рабочей температуре измеряется твердомером. При проведении испытаний - нагрузка 7500 H, шарик диаметром 5 мм, выдержка 30 с. Измерения производятся на половинках образцов. Наносится не менее 3 отпечатков на каждом образце.

    5.5.5. Допустимые размеры трещин определяются для недоступных зон деталей в соответствии с требованиями [67], а для остальных зон - по [77].

    5.6. Детали проточной части турбин

    5.6.1. Методики проведения контроля состояния металла цельнокованых роторов паровых турбин приведены в [42] и [94].

    5.6.2. Методики проведения контроля состояния металла насадных дисков и рабочих лопаток, работающих в зоне фазового перехода паровых турбин, приведены в [63] и [92].

    5.6.3. При контроле дисков фиксируется наличие общей и язвенной коррозии, коррозионного растрескивания, эрозии, следов задевания и других механических повреждений.

    5.6.4. При контроле диафрагм и направляющих лопаток фиксируется наличие задеваний и других механических повреждений ободов и лопаток, трещин, общей и язвенной коррозии, эрозии, остаточной деформации диафрагм.

    5.6.5. При контроле рабочих лопаток фиксируется наличие трещин, следов задеваний и других механических повреждений, коррозии, эрозии, остаточной деформации (удлинение, разворот, выход из ряда); проверяется качество крепления лопаток, состояние заклепок. Для лопаток последних ступеней турбин производства ПО ЛМЗ и ПО ТМЗ фиксируется наличие противоэрозионных пластин.

    5.6.6. При контроле бандажей (покрывных и проволочных) фиксируется наличие трещин, следов задевания, коррозии, механических повреждений.

    5.7. Крепеж

    5.7.1. Замер твердости проводится на торце шпильки или гайки. Количество отпечатков - не менее трех штук.

    5.7.2. Для исследования механических свойств (при необходимости) отбирается одна шпилька с наименьшей, а другая - с максимальной твердостью.

    5.8. Сварные соединения

    5.8.1. После выработки паркового ресурса оценка срока дальнейшей эксплуатации сварных соединений проводится по вырезке.

    5.8.2. Представительными считаются сварные соединения, вырезаемые из паропроводов с наибольшей наработкой с учетом результатов контроля.

    5.8.3. Стыковое сварное соединение вырезается из паропровода с помощью газовой резки. Длина вырезаемого сварного трубного элемента с кольцевым швом посредине должна быть не менее 250 мм. Вырезку сварного соединения желательно совместить с вырезкой основного металла. В этом случае длина вырезаемого участка должна быть не менее 500 мм.

    5.8.4. Вырезанный сварной трубный элемент должен быть отторцован на токарном станке до длины 210 мм со швом посередине.

    5.8.5. Разрезка сварного трубного элемента на погоны и изготовление образцов для испытаний и исследований проводятся только механическим способом.

    5.8.6. При исследовании сварных соединений определяются:

    твердость основного и наплавленного металла;

    механические свойства сварного соединения по результатам испытаний образцов на растяжение и ударный изгиб при комнатной и рабочей температуре;

    статическая трещиностойкость зон сварного соединения по результатам испытания образцов на однократный трехточечный изгиб по методике ВТИ;

    химический состав металла шва и основного металла;

    фазовый состав металла шва и основного металла по результатам карбидного анализа (при необходимости);

    по результатам макроанализа макроструктура сварного соединения на трех макрошлифах поперечного сечения;

    микроструктура металла зон сварного соединения по результатам металлографического анализа микрошлифов или реплик;

    микроповрежденность металла зон сварного соединения по результатам металлографического анализа микрошлифов или реплик;

    жаропрочность сварного соединения паропровода (при необходимости).

    6. КРИТЕРИИ ОЦЕНКИ СОСТОЯНИЯ МЕТАЛЛА

    6.1. Трубы поверхностей нагрева

    6.1.1. Не допускается выход труб поверхностей нагрева из ранжира на величину диаметра трубы.

    6.1.2. На трубах не должно быть отдулин.

    6.1.3. Допускается увеличение наружного диаметра на не более 2,5% для труб из легированных марок сталей и 3,5% - для труб из углеродистых сталей. Измерение диаметра труб производится на вырезках.

    6.1.4. Не допускается наличие на внутренней поверхности труб продольных борозд глубиной 1 мм и более (выявленных при исследовании вырезок).

    6.1.5. При металлографическом анализе вырезок в металле не допускаются:

    трещины;

    обезуглероженный слой глубиной 0,2 мм и более;

    цепочки газовых пузырей внутри металла, параллельные поверхности трубы;

    язвы глубиной 0,3 мм и более.

    6.2. Трубы и гибы, работающие в условиях ползучести

    6.2.1. Остаточная деформация не должна превышать:

    для прямых труб из стали 12Х1МФ - 1,5% диаметра;

    для прямых труб из сталей других марок - 1,0% диаметра;

    для прямых участков гнутых труб независимо от марки стали - 0,8% диаметра.

        6.2.2. Механические  свойства  сталей   должны   удовлетворять
    требованиям  технических  условий  на поставку.  После 100 тыс.  ч
    эксплуатации  допускается   снижение   прочностных   характеристик
    (предел прочности сигма  и предел текучести сигма   )  на  30  МПа
                           в                         0,2
    (3,0 кгс.м/кв.  мм) и  ударной  вязкости  на  15  кДж/кв.  м  (1,5
    кгс.м/кв. см) по сравнению с нижним пределом на поставку.
        6.2.3. Предел  текучести сигма     должен быть не ниже 180 МПа
                                       0,2
    для стали 12Х1МФ и 200 МПа для стали 15Х1М1Ф при 550 град.  C, 200
    МПа для сталей 12МХ и 15ХМ при температуре 510 град. C.

    6.2.4. При исследовании на оптическом микроскопе при увеличении x 500 микроповреждаемость должна быть не выше 4-го балла по стандартной шкале микроповреждаемости.

    6.2.5. Снижение плотности металла вблизи наружной поверхности по сравнению с исходным состоянием не должно превышать 0,3%.

    6.2.6. Овальность гибов должна быть не ниже 2%.

    6.2.7. Трещины любого вида на гибах паропроводов, работающих в условиях ползучести, не допускаются.

    6.3. Гибы, работающие при температурах

    ниже 450 град. C

    6.3.1. Характеристики гибов должны удовлетворять требованиям. Не допускается наличие дефектов на поверхности гибов с глубиной более 10% толщины стенки или более 2 мм.

    6.4. Барабаны

    6.4.1. Твердость металла по данным измерений переносными приборами должна находиться в следующих пределах:

    для сталей 20Б, 20, 15М, 16М, 15К, 20К, 22К - 120 - 180 НВ;

    для сталей марок 16ГНМ и 16ГНМА - 130 - 200 НВ.

    6.4.2. В основном металле и в сварных соединениях барабана не допускаются дефекты типа трещин всех видов и направлений. Порядок выборки дефектов, контроля мест выборок и технологии ремонта основных элементов барабанов должен соответствовать требованиям [72]. Возможность эксплуатации барабана с дефектами типа трещин определяются специализированными научно - исследовательскими организациями.

    6.4.3. При обнаружении расслоения в обечайке или днище возможность и условия дальнейшей эксплуатации барабана определяется специализированными организациями.

    6.4.4. Допускаются одиночные коррозионные язвы, эрозионные повреждения, раковины и другие подобные дефекты пологого профиля глубиной не более 10% от толщины стенки, но не более 8 мм с максимальным размером на поверхности не более 400 кв. мм, отстоящие от кромки ближайшего отверстия или сварного шва на расстоянии не менее 300 мм. В зонах отверстий (включая кромки) и сварных соединений, т.е. на расстоянии от них менее 300 мм, допускаются одиночные дефекты (кроме трещин) глубиной не более 5 мм и максимальным диаметром не более 10 мм.

    Допускается оставлять в эксплуатации скопления коррозионных язв, а также одиночные коррозионно - эрозионные дефекты на кромках отверстий глубиной не более 3 мм.

    В случае допуска в эксплуатацию барабанов с перечисленными в настоящем пункте дефектами, требуется подтвердить отсутствие трещин в местах этих дефектов дополнительным контролем методом МПД или ЦД, или ТР, или ТВК.

    6.4.5. Структура металла по результатам металлографических исследований (на репликах, сколах или вырезках) не должна иметь микротрещин и (или) графитизации 2 балла и более.

    6.4.6. Свойства металла, определенные при комнатной температуре на образцах из вырезок (пробок) основных элементов барабана, должны удовлетворять следующим требованиям:

    прочностные характеристики металла (временное сопротивление разрыву и условный предел текучести) не должны отличаться более чем на 5% в меньшую сторону от значений, регламентированных соответствующими ТУ на поставку;

    отношение предела текучести к временному сопротивлению разрыву не должно превышать 0,7 для углеродистых сталей и 0,8 - для легированных;

    относительное удлинение должно быть не менее 16%;

    ударная вязкость на образцах с надрезом типа 11 (Шарпи) должна составлять не менее 25 кДж/кв. м (2,5 кг.м/кв. см).

    6.5. Питательные трубопроводы

    6.5.1. Утонение прямых участков трубопровода и гибов в нейтральных зонах не должно превышать 10% от номинальной толщины, а гибов в растянутых зонах (на наружном обводе) - 15%.

    На крутоизогнутых гибах допускается утонение стенки по наружном обводу до 20% от номинальной толщины.

    6.5.2. Овальность гибов труб не должна превышать 8%.

    6.5.3. На внутреннем обводе гибов допускается плавная волнистость с наибольшей высотой не более половины номинальной толщины стенки трубы, но не более 10 мм. При этом шаг волн должен быть не менее утроенной их высоты.

        6.5.4. Допускается   оставлять   в   эксплуатации  элементы  с
    одиночными коррозионными  язвами,  эрозионными  повреждениями  или
    раковинами  глубиной  не  более 10%  от номинальной толщины стенки
                                                                    __
    элемента, но не более 3 мм и  протяженностью  не  более  0,25 \/DS
    (D -  средний  диаметр  элемента,  мм;  S  - толщина стенки,  мм).
    Одиночными считаются дефекты, расстояние между ближайшими кромками
    которых   превышает   утроенное  значение  максимального  диаметра
    наибольшего из дефектов.

    Допускается оставлять скопление коррозионных язв глубиной не более 0,5 мм.

    Продольные цепочки язв, а также трещины всех видов и направлений не допускаются.

    6.5.5. Механические свойства, определенные при комнатной температуре на образцах вырезок металла из прямых участков трубопровода, должны удовлетворять следующим требованиям:

    прочностные характеристики металла (временное сопротивление разрыву и условный предел текучести) не должны отличаться более чем на 5% в меньшую сторону от значений, регламентированных соответствующими ТУ на поставку;

    отношение предела текучести к временному сопротивлению разрыву не должно превышать 0,65 для углеродистых сталей и 0,75 для легированных;

    минимальное значение ударной вязкости на образцах с надрезом типа 11 (Шарпи) должно быть не менее 25 кДж/кв. м (2,5 кг.м/кв. см).

    6.6. Корпусы арматуры и другие литые детали паропровода

    6.6.1. Качество поверхности литых деталей оценивается в соответствии с требованиями [68].

    6.6.2. Твердость литого металла должна удовлетворять требованиям технических условий на поставку. После 250 тыс. ч эксплуатации допускается снижение твердости на 20% по сравнению с нижним пределом на поставку.

    6.6.3. При исследовании микроструктуры на оптическом микроскопе поры размером более 5 мкм не допускаются.

    6.7. Корпусные детали турбин

    6.7.1. Требования по характеристикам металла приведены в таблице:

    ---+----------------+-----------+--------------------------------¬
    ¦  ¦ Характеристика ¦Температура¦ Допустимая величина (не менее) ¦
    ¦  ¦  или единица   ¦испытания, ¦       для сталей марок         ¦
    ¦  ¦   измерения    ¦  град. C  +----------+---------+-----------+
    ¦  ¦                ¦           ¦ 15Х1М1ФЛ ¦ 20ХМФЛ  ¦   20ХМЛ   ¦
    +--+----------------+-----------+----------+---------+-----------+
    ¦1.¦Предел текучес- ¦20         ¦255       ¦245      ¦220        ¦
    ¦  ¦ти, МПа         ¦           ¦          ¦         ¦           ¦
    +--+----------------+-----------+----------+---------+-----------+
    ¦2.¦Доля вязкой     ¦150/80     ¦100/50    ¦100/50   ¦100/50     ¦
    ¦  ¦составляющей в  ¦           ¦          ¦         ¦           ¦
    ¦  ¦изломе ударного ¦           ¦          ¦         ¦           ¦
    ¦  ¦образца Шарпи   ¦           ¦          ¦         ¦           ¦
    ¦  ¦(KCV), %        ¦           ¦          ¦         ¦           ¦
    +--+----------------+-----------+----------+---------+-----------+
    ¦3.¦Ударная вязкость¦150/80     ¦30        ¦30       ¦30         ¦
    ¦  ¦(KCV), кДж/кв. м¦           ¦          ¦         ¦           ¦
    +--+----------------+-----------+----------+---------+-----------+
    ¦4.¦Критическое     ¦Температура¦0,25      ¦0,25     ¦0,25       ¦
    ¦  ¦раскрытие при   ¦пара на    ¦          ¦         ¦           ¦
    ¦  ¦ударном         ¦входе в    ¦          ¦         ¦           ¦
    ¦  ¦нагружении, мм  ¦турбину    ¦          ¦         ¦           ¦
    +--+----------------+-----------+----------+---------+-----------+
    ¦5.¦Горячая         ¦Температура¦850       ¦950      ¦900        ¦
    ¦  ¦твердость, МПА  ¦пара на    ¦          ¦         ¦           ¦
    ¦  ¦                ¦входе в    ¦          ¦         ¦           ¦
    ¦  ¦                ¦турбину    ¦          ¦         ¦           ¦
    +--+----------------+-----------+----------+---------+-----------+
    ¦6.¦Твердость, НВ   ¦20         ¦145       ¦140      ¦115        ¦
    +--+----------------+-----------+----------+---------+-----------+
    ¦7.¦Количество пор  ¦20         ¦3 (не     ¦5 (не    ¦5 (не      ¦
    ¦  ¦ползучести диа- ¦           ¦более)    ¦более)   ¦более)     ¦
    ¦  ¦метром более 2  ¦           ¦          ¦         ¦           ¦
    ¦  ¦мм в одном поле ¦           ¦          ¦         ¦           ¦
    ¦  ¦зрения при x 500¦           ¦          ¦         ¦           ¦
    L--+----------------+-----------+----------+---------+------------

        6.7.2. Фактическая   средняя   скорость   роста   трещины   за
                                              3
    межремонтный период не должна превышать 10  мм/ч.

    6.7.3. В случае невозможности удаления имеющейся трещины, а также при прочих неудовлетворительных результатах контроля металла возможность и условия дальнейшей эксплуатации определяются для корпусов с трещинами в недоступных зонах детали в соответствии с требованиями [67], в других зонах - в соответствии с [77].

    6.8. Роторы турбин

    6.8.1. На наружной поверхности ротора (концевые части валов, ободе, гребнях, полотне, галтелях дисков, полумуфтах, тепловых канавках) не допускаются дефекты, превышающие требования [79]. Кроме этого, на всей поверхности не допускаются трещины глубиной более 1 мм, коррозионные язвы, следы эрозионного износа, задеваний и механических повреждений, грубые риски и следы электроэрозии на поверхности шеек в местах посадки подшипников; грубые риски на призонных поверхностях отверстий под болты на полумуфтах, превышающие нормы завода - изготовителя турбины.

    6.8.2. Нормы оценки качества металла в районе осевого канала:

    остаточная деформация, измеренная со стороны осевого канала, не должна превышать 1% диаметра осевого канала для роторов из сталей Р2 и Р2МА и 0,8% для роторов из сталей других марок;

                                                             5
        скорость ползучести  не  должна  превышать 0,5  x  10  %/ч для
                                          5
    роторов из сталей Р2 и Р2МА и 0,4 x 10  %/ч для роторов из  сталей
    других марок;

    в зоне с рабочей температурой металла 400 град. C и более не должно быть одиночных равноосных дефектов с диаметром 3 мм и более и скоплений более мелких равноосных дефектов в количестве более 10 шт. на площади 60 кв. см. Точечные дефекты размером менее 1,5 мм не учитываются;

    не должно быть коррозионных повреждений глубиной более 2 мм;

    не допускается наличие протяженных трещиноподобных дефектов глубиной более 1 мм.

    6.8.3. В объеме поковки не допускаются дефекты, размер которых по сопоставлению с плоскими отражателями, а также количество превосходят следующие нормы:

    общее количество дефектов эквивалентным диаметром от 2 до 4 мм включительно - 30 шт., в т.ч. в районе бочки - 10 шт.; расстояние между дефектами в районе бочки должно быть более 50 мм;

    расстояние между расположенными в обоих концах ротора отдельными дефектами эквивалентным диаметром от 2 до 4 мм включительно - 50 мм; при расположении их на одной прямой, параллельной оси ротора, - 30 мм, в одном радиальном направлении - 15 мм;

    общее количество дефектов эквивалентным диаметром от 4 до 6 мм включительно - 10 шт., расстояние между ними должно быть не более 50 мм;

    дефекты эквивалентным диаметром более 6 мм.

    Отдельные дефекты эквивалентным диаметром до 2 мм не учитываются.

    6.8.4. Степень сфероидизации второй структурной составляющей в металле высокотемпературных ступеней ротора не должна превышать 3 балла по шкале [26].

    6.8.5. Твердость металла роторов из сталей 34ХМА, Р2, Р2МА должна быть не ниже 180 НВ, а роторов из стали ЭИ415 - 200 НВ.

    6.8.6. При неудовлетворительных результатах контроля возможность и условия дальнейшей эксплуатации ротора определяют специализированные организации.

    6.9. Крепеж

    Критериями оценки надежности металла крепежных деталей являются твердость и механические свойства, которые даны в [83].

    6.10. Лопатки

    6.10.1. Рабочие и направляющие лопатки должны удовлетворять требованиям [81].

    6.10.2. Коррозионные повреждения рабочих лопаток, работающих в зоне фазового перехода турбин, не должны превышать требований [62].

    6.10.3. Величина эрозионного износа направляющих и рабочих лопаток не должна превышать допускаемую заводом - изготовителем турбины.

    6.11. Диски

    6.11.1. На наружной поверхности дисков (ободе, гребне, полотне, ступичной части, шпоночном пазу) не допускаются дефекты, превышающие требования [79]. Кроме этого, не допускаются следы эрозионного износа, превышающие нормы завода - изготовителя турбины.

    6.11.2. Нормы коррозионной поврежденности дисков, работающих в зоне фазового перехода турбин, определены в [62].

    6.12. Сварные соединения

    6.12.1. Качество и форма наружной поверхности сварных соединений должны удовлетворять требованиям [4].

    6.12.2. Нормы кратковременных механических свойств металла сварных соединений при измерении твердости и испытании образцов на растяжение и ударный изгиб регламентированы в [4].

    6.12.3. Химический состав наплавленного металла сварных швов должен удовлетворять нормам [4].

    6.12.4. Нормы оценки качества сварных швов при макроанализе регламентированы [4].

    При оценке микроповрежденности металла зон сварного соединения браковочным признаком является наличие цепочек пор ползучести по границам зерен, наличие микротрещин любых размеров, для стали 20 - графитизация 2-го балла и более.

        6.12.5. При  оценке  вязкости  разрушения  металла  шва и зоны
    сплавления по  результатам  испытаний  образцов  с  надрезом  типа
    Менаже   на   статический  изгиб  браковочным  признаком  являются
    значения удельной энергии на зарождение трещины  (А )  и  развитие
                                                       з
    разрушения (А ):
                 р
        А  < 0,8 МДж/кв. м при 20 град. C;
         з
        А  < 0,3 МДж/кв. м при 20 град. C;
         р
        А  < 0,4 МДж/кв. м при 510 - 560 град. C;
         з
        А  < 0,7 МДж/кв. м при 510 - 560 град. C.
         р

    6.12.6. Длительная прочность сварных соединений и коэффициент запаса прочности должны удовлетворять требованиям [9]. Допускаемый минимальный уровень длительной пластичности должен быть не менее 10% относительного сужения в месте разрушения образцов при испытании на длительную прочность.

    7. ЖИВУЧЕСТЬ ЭНЕРГЕТИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

    Во время эксплуатации энергетического оборудования в металле могут возникать различные дефекты, в том числе трещиноподобные. Они могут появляться в процессе эксплуатации энергетического оборудования как во время паркового срока службы, так и после его достижения. Возникновение трещин в значительной мере связано с неравномерностью свойств сталей, из которых изготавливается энергетическое оборудование, концентрациями остаточных и рабочих напряжений, наложением непроектных и циклических нагрузок.

    При уровнях температур и напряжений, близких к эксплуатационным, зарождение и развитие трещин может носить длительный характер. Далеко не все трещины представляют опасность для эксплуатации. Индикация и развитие дефектов, в том числе и трещин, является фактором оценки степени деградации свойств стали и конструкции в целом. Их проявление и развитие позволяет эксплуатационному персоналу оценить степень близости состояния металла и конструкции к предельно допустимому, более внимательно относиться к соблюдению рекомендаций по режимам эксплуатации.

    Основными задачами живучести энергетических конструкций являются:

    1. Дефектоскопия и кинетика развития трещин.

    2. Оценка трещиностойкости и микроповрежденности металла энергетического оборудования.

    3. Разработка технологий, препятствующих образованию и развитию трещин. Ряд основных положений по решению перечисленных задач отражены в [77] (Приложение 2).

    Документ [77] распространяется на энергетическое оборудование с дефектами или повреждениями и устанавливает основные требования к организации и правилам проведения диагностирования, его периодичности, определяет зоны, методы и объемы, нормы и критерии оценки возможности дальнейшей эксплуатации энергетического оборудования с дефектами.

    Положения [77] распространяются на электростанции, участвующие в соответствии с Приказом РАО "ЕЭС России" от 01.11.95 N 470 в промышленном эксперименте "Стареющие ТЭС": Костромскую, Рязанскую, Ставропольскую ГРЭС, а также ТЭЦ-2 Костромаэнерго. Использование [77] другими расположенными на территории Российской Федерации предприятиями и объединениями предприятий, в составе (структуре) которых независимо от форм собственности и подчинения находятся тепловые электростанции, возможно при разрешении РАО "ЕЭС России".

    8. ВЫЯВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ И ЭЛЕМЕНТОВ ТРУБОПРОВОДОВ,

    РАБОТАЮЩИХ С НАИБОЛЬШИМИ НАПРЯЖЕНИЯМИ

    8.1. В настоящем разделе дается методика выявления деталей и элементов трубопроводов, которые работают с наибольшими напряжениями, причин повреждений трубопроводов, а также определения индивидуального остаточного ресурса деталей и элементов трубопроводов.

    Работа по выявлению включает в себя следующие этапы:


    Страницы: | Стр.1 | Стр.2 | Стр.3 | Стр.4 | Стр.5 | Стр.6 | Стр.7 | Стр.8 | Стр.9 | Стр.10 | Стр.11 | Стр.12 | Стр.13 | Стр.14 | Стр.15 | Стр.16 | Стр.17 |


    Архив правовых актов
  • Реклама
 
  • Реклама
  • Счетчики

  • Рейтинг@Mail.ru
  • Новости